金属加工業

業種

従業員

金属加工業

１５名

問題点

部品加工を主とする小規模工場であり、手書き伝票を用いた発注や工程管理が中心の業務体制でした。この手作業の仕組みが、以下のような問題を引き起こしていました。

• 発注ミス：手書き伝票の情報漏れや記載ミスが原因で多発。
• 工程の不透明さ：作業進捗が各工程で共有されず、結果として納期遅れが頻発。
• 在庫管理の非効率：部品在庫の状況が曖昧で、棚卸し業務にも多大な時間を要する。

課題

• 発注ミスによるコスト増加と顧客満足度の低下。
• 工程進捗が不透明なための業務効率低下と納期遅延。
• 在庫管理における手作業依存の問題による非効率性。

解決方法

これらの課題を解決するために、業務プロセスのデジタル化を導入しました。具体的には、以下のようなKintoneアプリを活用しました。

発注管理アプリ

• 顧客からの受注内容をアプリ上で登録し、情報を共有。
• 発注内容を簡単に確認・編集でき、手書き伝票のミスを削減。

工程管理アプリ

• 各作業工程ごとに進捗を記録し、リアルタイムで全従業員が共有。
• 納期を厳守するためのスケジュール管理が容易に。

在庫管理アプリ

• 部品にQRコードを付与し、入出庫状況を自動的に反映。
• 在庫データが常に最新となり、棚卸し時間を短縮。

成果

• 発注ミスが70%削減：手書きミスがなくなり、正確な発注が実現。
• 納期遅れがゼロに：進捗状況の可視化により、スケジュール遵守が可能に。
• 棚卸し時間が半分以下に短縮：QRコードを活用した効率的な在庫管理の導入。

まとめ・改善点

今回の業務改善で、当社はデジタル化による効率向上を達成しました。一方、さらなる改善余地として以下が挙げられます。

• 顧客からのフィードバックを反映したアプリ機能の改善。
• Kintoneアプリの活用範囲拡大（例：顧客管理や品質管理）。
• 従業員へのITスキル研修の継続実施。
• データ分析を用いたさらなる業務最適化の追求。
• IoTデバイスの導入でリアルタイムな設備稼働状況の把握。